ڈائی کاسٹنگ اور اسٹیمپنگ دو دھاتی پروسیسنگ کے دو بالکل مختلف عمل ہیں۔ اگرچہ ان دونوں میں سانچوں کا استعمال شامل ہے ، لیکن اصولوں ، خصوصیات اور اطلاق کے شعبوں میں نمایاں فرق موجود ہیں۔ دونوں کے مابین اہم اختلافات ذیل میں ہیں:
1. مختلف اصول ڈائی کاسٹنگ: پگھلا ہوا دھات کا مائع ہائی پریشر کے تحت سڑنا میں انجکشن لگایا جاتا ہے ، اور ٹھنڈک اور استحکام کے بعد حصے تشکیل دیئے جاتے ہیں۔ یہ عمل انجیکشن مولڈنگ سے ملتا جلتا ہے اور بنیادی طور پر پیچیدہ شکلوں اور اعلی صحت سے متعلق دھات کے پرزے تیار کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ st اسٹیمپنگ: دھات کی چادر کو ڈاک ٹکٹ اور خراب کرنے کے لئے ایک کارٹون پریس اور سڑنا استعمال کریں۔ سڑنا کے عین مطابق ڈیزائن اور کارٹون پریس کی اثر قوت کے ذریعے ، دھات کی چادر کو مختلف شکلوں کے کچھ حصوں میں کارروائی کی جاتی ہے۔ اسٹیمپنگ کا عمل آسان شکلوں والے حصوں کے لئے موزوں ہے۔
2. مختلف خصوصیات ڈائی کاسٹنگ : یہ پیچیدہ شکلیں اور اعلی صحت سے متعلق حصے تیار کرسکتا ہے ، اور مصنوعات کی سطح کی تکمیل اچھی ہے ، اور اس کے بعد کی پروسیسنگ کی ضرورت نہیں ہے۔ تاہم ، ڈائی معدنیات سے متعلق عمل زیادہ مہنگا اور بڑے پیمانے پر پیداوار کے لئے موزوں ہے۔ st اسٹیمپنگ: اعلی پیداوار کی کارکردگی اور کم لاگت ، جو سادہ شکلوں والے حصوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لئے موزوں ہے ، لیکن پیچیدہ شکلوں کو نہیں سنبھال سکتی ہے۔
3. درخواست کے مختلف فیلڈز
ڈی آئی کاسٹنگ: ایرو اسپیس ، آٹوموبائل ، مشینری اور دیگر شعبوں میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے ، خاص طور پر ایسے حصے جن میں اعلی صحت سے متعلق اور پیچیدہ شکلوں کی ضرورت ہوتی ہے۔
st اسٹیمپنگ: بنیادی طور پر آٹوموبائل ، الیکٹرانکس ، گھریلو ایپلائینسز اور دیگر صنعتوں میں استعمال ہوتا ہے ، جو آسان شکلوں والے حصے تیار کرنے کے لئے موزوں ہے۔
4. مختلف مادی ریاستیں
ڈی آئی کاسٹنگ: پگھلا ہوا دھات کے مائع سے متعلق ہے۔
st اسٹیمپنگ: ٹھوس دھات کی چادروں سے متعلق ہے۔
5. سامان اور سانچوں
ڈی آئی کاسٹنگ: کولڈ چیمبر ڈائی کاسٹنگ مشین یا گرم چیمبر ڈائی کاسٹنگ مشین کے استعمال کی ضرورت ہوتی ہے ، اور سڑنا عام طور پر اعلی طاقت کے کھوٹ سے بنا ہوتا ہے۔
st اسٹیمپنگ: ایک کارٹون پریس اور سڑنا استعمال کرتا ہے ، اور سڑنا ڈیزائن نسبتا simple آسان ہے۔
خلاصہ یہ کہ ، ڈائی کاسٹنگ اور اسٹیمپنگ دو مکمل طور پر مختلف عمل ہیں ، اور اس عمل کا انتخاب عوامل پر منحصر ہوتا ہے جیسے مصنوع کی شکل ، صحت سے متعلق تقاضوں ، پیداوار کی لاگت اور پروسیسنگ سائیکل۔
